失敗を成功の踏み台として前進する人類の努力は、長い間の発展の歴史を持つ。最初は軍事システム開発の過程から始まった。ミサイル・潜水艦・ステルス戦闘機のような武器の性能は、誤作動を減らして正確度を高めることがカギだったからだ。１９６０年代からは民間航空・宇宙産業が本格化しながら米宇宙航空国（ＮＡＳＡ）を中心に発射の誤差（失敗）の可能性を緻密に分析しながら失敗学の範囲が拡大し始めた。

その後、理工系では潜在的な失敗の可能性をあらかじめ予測して予防する努力が体系化しながら「故障状態影響分析（ＦＭＥＡ：ｆａｉｌｕｒｅ　ｍｏｄｅ　ａｎｄ　ｅｆｆｅｃｔ　ａｎａｌｙｓｉｓ）」のような「失敗分析（ｆａｉｌｕｒｅ　ａｎａｌｙｓｉｓ）工学」が本格化した。これは機械・装置・システム開発の必須要素になりながら製品の欠陥を減らして技術革新を促進する製造業の必須要素となっている。

失敗学は、８０年代からは経営管理分野でも本格的に応用され始めた。製造業で品質管理（ＱＣ、ｑｕａｌｉｔｙ　ｃｏｎｔｒｏｌ）が重視されながら登場した全社的な品質管理（ＴＱＭ）、６シグマのような欠点を減らす努力が具体的な結果だ。したがって市場を主導する世界的な企業が製品を開発したり品質を改善したりする時、失敗分析の報告書を作っているのだ。イ・ミンファＫＡＩＳＴ（韓国科学技術院）教授は「このような過程を経て失敗の原因を分析し、改善策を見出せば革新の原動力にできる」と話した。こうした努力は製品やシステムの信頼度を向上させて安全・生産・コスト・消費者満足に影響を及ぼしかねない潜在的な問題点をあらかじめ取り除く装置となる。

企業の研究・開発（Ｒ＆Ｄ）は「予想される失敗」を減らす過程だとみることができる。新車の開発に数千億円がかかるという話は、完全に新しい車両を開発する過程で数多くの試行錯誤にともなう巨額の資金が消耗するせいだ。米国・日本企業らが、韓国をはじめとする他国企業に比べてＲ＆Ｄ投資が圧倒的に多いのは、ひっくり返せば、こうした失敗リスクを冒したコストを果敢に支出している意味ととらえることができる。

製薬分野では、失敗が一層広範囲に発生する。新薬開発のためには短くて１０年、長くて２０～３０年かかるという話が出る理由だ。半導体や情報通信技術（ＩＣＴ）産業もやはり失敗との戦いで勝負が出る。最終結果の中からしっかりした製品比率をあらわす収率（ｙｉｅｌｄ　ｒａｔｅ）が高ければ原価を低くして大量生産が可能になるからだ。企業らが成功に達する過程で大小の失敗は避けられない。先端技術も一瞬のうちに開発されるのではなく、失敗を繰り返しながら誕生する。途中でうまくいかなかったり難しいからとあきらめたりすれば、本当の失敗に終わる。


ホンダ創業者「成功は、９９％の失敗に支えられた１％뺂」（２）