国民大学のイ・ソンウク教授（自動車工学）チームと自動車部品メーカー東西工業のイム・ギュチョル部長はこの１年間、エンジン用ピストンのダイエットに取り組んできた。最近２人は製品の形を非対称に変え、これまで２９６グラムだったピストンの重さを２６５グラムに減らすのに成功した。現代（ヒョンデ）自動車の「ソナタ」に同社で作ったピストン４個が使われるので、わずか１２０グラム余りを減らすために１年間を投資したことになる。イム・ギュチョル部長は「独自の研究期間まで加えれば２～３年になる。性能を改善し重量を減らすことは最も大きい宿題だ」と話した。

軽く、もっと軽く――。自動車メーカーの“減量競争”が熱い。１９７４年に初めて発売された当時のフォルクスワーゲン「ゴルフ」は重さが７８０キログラムにすぎなかった。その後エアバッグ、エアコン、オーディオなどの補助装置が追加され、大きさはほぼ同じだが重さは２倍に膨らんだ。だが、この１０年間に高強度のダイエットを進め、第７世代モデルは以前より１００キログラムの減量に成功した。

自動車のダイエットは燃費競争が激しくなり、米国、欧州連合（ＥＵ）、日本を中心に環境規制が強化され本格化している。ＥＵは１台当たり１４０グラム（１キロメートル走行基準・２０１０年）水準である二酸化炭素排出量を２０２０年に９５グラムまで縮小するようにとの指針を出した。この基準に合わせられなければ基準超過１グラム当たり９５ユーロの罰金を払わなければならない。米国は２０２０年に二酸化炭素排出基準を１１３グラムに定めた。

韓国政府も具体的な車両燃費・排ガス規制を調整している。イ・ソンウク教授は、「排ガス基準を通過するためには車体を軽くすることが最も効果的な解決策。構造設計変更と新素材・新工法の採用を通じ軽量化を推進している」と説明した。通常は車両の重量が１００キログラム増えれば１キロメートル当たり二酸化炭素排出量は１１グラムほど、燃料消費量は５～８ミリリットルほど増えるとされている。

新素材では鋼鉄で作られた自動車用鋼板に代わる炭素繊維が注目される。既存のホワイトボディと呼ばれる骨格構造の代わりに「ブラックボディ」と呼ばれる構造になる時代が近づいたのだ。炭素繊維は鋼鉄と比較して重さは４分の１にすぎないが強度は１０倍以上強いためだ。

ＢＭＷが先月韓国で発売した「ｉ３」には炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）車体が使われた。ｉ３にＣＦＲＰが使われたのは、電気自動車の重量が既存の内燃機関車両よりはるかに重いためだ。電気自動車はエンジンの代わりに電気モーターとバッテリーで作動するが、リチウムイオンバッテリーは重さが５００キログラムほどになる。重いバッテリーを載せて鋼鉄車体を使う場合、車両重量は２０００キログラムに達する。ＣＦＲＰのおかげで重量を１３００キログラムに減らした。

マグネシウムやアルミニウムなどが使われる比率も増えている。メルセデスベンツが２０１２年末に韓国で発売した「ＳＬ６３ＡＭＧ」は量産モデルでは初めて車体全体をアルミニウム製としたことで知られる。アルミニウム車体の重量は２５６キログラムで、既存モデルと比較して１１０キログラムほど軽くなった。


環境規制と燃費強化…世界の自動車メーカーは減量競争中（２）