◆「工程を改善して１３００万ウォン削減」

ものづくり研修を受けた後、工程を効率化して浪費を減らす努力は成果として表れている。国内自動車部品会社ジェイエヌは不良品を減らすという目標を設定し、昨年ものづくり経営を生産現場に適用した。作業者の目に依存してきた不良検査を標準化した。不良品がどのように発生したのか模型を作って作業者に認知させた。よく発生していた問題も工程を変えて改善した。

その結果、１０カ月で不良率が７％から４％まで下がった。この期間、不良品の減少だけで約１３００万ウォン（約１４０万円）を節約した。資金を投入して設備を変えたり人を採用したわけではない。不良品が出る理由を集中的に調べ、その原因をなくしただけだ。

京畿道富川（プチョン）にあるエルケイハイテクは作業方式の標準化に入った。どの作業者がオーダーしても一定の手順で仕事ができるようシステムを構築した。仕事を受注する段階から納品まですべての過程をリアルタイムで管理できるように電算化した。計画を立てて必要な量だけ製品を作るためだった。すると在庫が大きく減り、製品の生産にかかる時間も短くなった。

キム・ドフン韓日産業・技術協力財団チーム長は「円安を背に革新を続ける日本製造企業の生産方式が進化を繰り返している」とし「日本のものづくりのように韓国も韓国企業だけの製造方式をシステム化する必要がある」と述べた。


日本の「ものづくり」を学ぶ韓国中小企業（１）